Sol en Résine Industriel : un Levier de Prévention des Accidents

Les glissades, faux pas, pertes d’équilibre et trébuchements concernent tous les secteurs. L’INRS rappelle qu’une démarche durable agit simultanément sur l’espace de travail, les sols, l’environnement, l’organisation et la sensibilisation des salariés.

Le sol n’est donc pas une réponse isolée. Il devient un levier lorsque sa surface, ses pentes, ses jonctions et son entretien sont étudiés avec les produits présents, les mouvements des personnes et les conditions réelles d’exploitation.

Les accès, quais, zones de lavage, postes exposés aux projections, passages entre deux ateliers et voies de circulation sont à observer en premier. Les graisses, l’eau, les poudres, les huiles et les résidus de production peuvent réduire l’adhérence entre la semelle et le sol.

La transition entre deux surfaces ayant des niveaux de glissance très différents mérite également une attention particulière. Elle peut surprendre les utilisateurs, y compris lorsqu’aucun défaut visuel majeur n’est observé.

La résistance au glissement doit être appréciée en fonction des contaminations prévisibles, des chaussures utilisées, des circulations et des méthodes d’entretien. Dans les zones où le sol reste gras ou humide, l’INRS recommande la mise en place d’un revêtement antidérapant adapté, notamment en agroalimentaire.

La méthode de rampe DIN 51130 est couramment employée pour classer la résistance au glissement de R9 à R13 ; R9 correspond au niveau le plus bas de cette échelle et R13 au plus élevé. Cette classification ne remplace pas l’analyse du poste de travail : la cible doit être définie pour chaque zone avec les contraintes réelles du projet.

Un sol époxy peut être étudié pour des zones de production ou de circulation soumises à des sollicitations mécaniques et à certains produits. Les systèmes polyuréthane ou polyuréthane-ciment peuvent être envisagés lorsque les contraintes de souplesse, de température, d’humidité ou de nettoyage intensif deviennent déterminantes.

La préparation du support, le traitement des fissures, les remontées en plinthe, la gestion des caniveaux et le temps de remise en service font partie du système. Une finition antidérapante n’est pertinente que si l’ensemble de ces éléments reste cohérent avec le fonctionnement du site.

Le nettoyage fréquent et approprié des sols reste prioritaire. L’INRS préconise de baliser ou signaler une zone tant que l’eau ou le produit renversé n’a pas été éliminé. Un cheminement dégagé, un éclairage entretenu et des moyens de nettoyage facilement accessibles renforcent l’effet du revêtement.

Les chaussures antidérapantes peuvent compléter les mesures collectives, mais ne s’y substituent pas. L’évaluation des risques, l’information des équipes et l’organisation des interventions doivent être maintenues après les travaux.

Le bon projet commence par une visite : activité, produits présents, zones de lavage, trafic, état du béton, drainage, contraintes de planning et pratiques d’entretien doivent être décrits. Cette étape permet de hiérarchiser les zones et de proposer un phasage compatible avec l’exploitation.

Les gains de sécurité, de disponibilité ou de maintenance ne doivent pas être annoncés de manière standardisée. Ils dépendent du risque initial, du périmètre réellement traité, des pratiques de site et du suivi mis en place après intervention.